公司名称天津迈讯科智能技术有限公司
配套附件电脑、手机、APP
语言版本多语言
软件形式定制安装
安全标准安全
软件名称数字化车间
数字化车间建设有三条主线,一条是以机床、热处理设备、机器人、测量测试设备等组成的自动化设备与相关设施,实现生产过程的化执行,这是数字化车间的物理基础。第二条线是以MES为中心的智巧化管控系统,实现对计划调度、生产物流、工艺执行、过程质量、设备管理等生产过程各环节及要素的精细化管控,这是典型的赛博系统。第三条主线是在互联互通的设备物联网基础上,并以之作为桥梁,联接起赛博空间的MES等信息化系统与机床等物理空间的自动化设备,构建车间级的CPS系统,实现了赛博与物理两个世界的相互作用、深度融合。
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该精益屋以自动化设备、信息化系统为基础,以精益思想为主线,以自働化、智能化(含数字化、网络化)为新时代的支柱,基于5S、生产布局、标准作业、设备TPM等传统精益理念,在设备互联互通、计划排产、大数据分析等数字化、网络化、智能化手段的支撑下,实现自动化、智能化、精益化三者的深度融合,并通过智能化手段更好地促进生产过程的均衡化、柔性化、准时化以及实现消除浪费与持续改进,从而确保企业的质量、成本、交期,构建一个客户满意、员工满意、社会满意、充满活力与竞争力的智能化、精益化企业。
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精益生产,智能制造的重要思想
精益生产是管理学史上重要的实践成果之一,深刻地影响着汽车工业,乃至全球制造业。精益生产基本思想和追求的管理目标,并没有随着智能制造的发展而落伍,恰恰相反,精益思想是企业进行智能制造体系构建的重要思想之一。
在此,笔者总结出五条可以智能制造建设的精益思想原则。
① 关注客户价值
精益生产强调,流程中所有环节的输入与输出都应当用客户价值这个标尺去衡量。在前端要打通客户真实需求之间的接口,在企业内部,以客户需求来定义自己的产品与服务。如果系统不能满足客户对高质、、低成本、高满意度的要求,即便是设备或技术非常,也不能算是一个成功的智能制造项目。
② 识别并消除浪费
企业在实施智能制造系统之前,应当对流程中各种浪费进行梳理与改善。精益生产中将制造过多过早、库存、搬运、等待、不必要的作业、不必要的动作以及不良品流窜这七种形式,归纳为浪费,这浪费是企业生产效率不高、盈利能力不足的根源,需要不断进行完善与消除。如果这些问题没解决,就直接实施智能制造,很可能是用系统的方式把浪费固化下来,既丧失了改善的机会,又增加了不必要的投入。
比如,没有对库存过多的浪费进行改善,就投入大量财力物力去建设智能化的立体仓库;没有对动作浪费进行改善,就引进机器人或机械臂去从事这些本属于浪费的动作,这些都造成了很大的浪费。
③ 价值的快速流动
精益生产强调价值流的快速流动,包括物理布局工艺流程化,信息传递自动化,以及人、产线设备、仓储物流之间协同化。如果在物理布局上有大量断点存在,就会给智能制造的排产与调度带来了更大复杂度。
在系统整体运转的过程中,尽可能多地消除停滞和等待,需要将人、产线设备、仓储物流之间的相互协作机制、信息传递机制、防错与纠错机制,在统一的系统框架内进行设计与建设。
④ 高度柔性与适应性
精益生产的柔性是指通过快速切换(SMED)的实施与改善,实现产线在生产不同型号、不同配置,甚至是不同种类产品时,可以根据需要进行快速切换。
在小品种多批量、客户需求千变万化的今天,智能制造建设也必须要考虑产线柔性与适应性等问题,否则就可能造成大量投资的浪费。
⑤ 尽善尽美原则
精益生产中标准作业、自工序完结、良品条件创建与维持、质量内建、安灯控制、防错与纠错机制、变化点管理、全员生产性维持(TPM)等术语之下,都有一套品质维持的理念、原则与方法,这些原则和方法同样可以智能制造的建设。
比如,上下工序之间,设备与零件部之间都需要建立全数良品的加工条件与标准,当条件发生偏离时,应当向相关人员发出异常提醒,甚至停止生产。如果智能制造系统缺少这样的机制,自动化程度越高,损失往往越大。
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殊途同归,精益智能共促企业良性发展
虽然精益生产与智能制造是两个领域的概念,侧重点也不尽相同,精益生产主要是强调了生产过程中的管理理念与实现方法,智能制造更侧重技术实现,但两者是相辅相成的关系。
从生产过程来看,精益生产中的很多理念,如生产布局、节拍、后工序拉动、标准作业等,是实施智能制造的基础。快速切换、减少浪费、可视化生产、均衡化生产、准时化生产、工序流动化等理念,也是智能制造要实现的过程目标。同样,智能制造中的设备互联互通、排产、过程协同、资源精益化管控、质量过程管控、大数据分析、可视化、预测性维护等方法与手段,都有助于促进精益生产的落地与提升。
从实现的目标来看,智能制造与精益生产也是殊途同归,实现敏捷、、高质、低成本的生产与服务模式是两者的共同目标。
数字化车间系统选型原则
目前市场上号称能做数字化车间或MES系统的公司有很多,良莠不齐。企业在系统选型时应从以下几个方面进行考虑:
1)完整性。很多系统只是停留在生产、库房、质量等部分模块上,不能够对车间进行的管理,这类系统不能称之为真正意义上的数字化车间或MES系统。
2)性。制造企业需要的是一套理念及技术的系统,排产、数据自动采集、协同制造等都是数字化车间的核心功能,虽有很大的技术难度,但只有真正突破这些技术瓶颈,才能支撑起智能制造的发展需要,才能程度地发挥车间的生产潜能,而不仅仅满足于台账的电子化或者简单的看板管理。
3)成熟性。系统应该是有行业成功案例的成熟产品,并具有良好的灵活性和扩展性。是平台化产品,便于根据企业实际情况进行快速定制开发与系统部署,减少企业的实施风险。
4)性。数字化车间系统具有非常明显的行业背景,除了分为流程、离散两个大类之外,即便是同为离散行业,也分机械加工、电子组装、服装加工等很多类型的行业。用户要根据自己的行业特点、具体需求来选择的系统。比如,有的系统即便在太阳能领域很成功,但可能没做过行业,甚至机械加工都没做过,面对多品种、小批量的等行业,这类系统就很难成功。
5)技术团队。数字化车间系统需要团队进行二次开发与实施,需要周到、及时、的服务,制造企业需要对供应商进行公司实力、服务能力、典型客户等多方面的考察,确保项目的成功率及将来可持续性的服务。
6)选型人员组成要合理。采用“IT为主导,用户为主体”的方式,IT部门组织交流、调研等活动,并从IT技术方面进行把关;而精通生产管理的使用部门则从功能上、使用方便性等方面进行确认,相互配合,共同完成选型工作。否则,纵然是IT部精挑细选回来的软件,使用部门感觉不好用,不愿意配合使用,这样的系统,即便是架构再好,集成性再好,终还是避免不了失败的结局。
7)易用性。系统使用界面友好,操作简单,易学易用,确保车间工人能掌握。
8)性价比高。在满足使用要求前提下,还要做到价格合理、功能实用,降低企业购置成本。
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