公司名称天津迈讯科智能技术有限公司
配套附件电脑、手机、APP
语言版本多语言
软件形式定制安装
安全标准安全
软件名称数字化车间
精益生产,智能制造的重要思想
精益生产是管理学史上重要的实践成果之一,深刻地影响着汽车工业,乃至全球制造业。精益生产基本思想和追求的管理目标,并没有随着智能制造的发展而落伍,恰恰相反,精益思想是企业进行智能制造体系构建的重要思想之一。
在此,笔者总结出五条可以智能制造建设的精益思想原则。
① 关注客户价值
精益生产强调,流程中所有环节的输入与输出都应当用客户价值这个标尺去衡量。在前端要打通客户真实需求之间的接口,在企业内部,以客户需求来定义自己的产品与服务。如果系统不能满足客户对高质、、低成本、高满意度的要求,即便是设备或技术非常,也不能算是一个成功的智能制造项目。
② 识别并消除浪费
企业在实施智能制造系统之前,应当对流程中各种浪费进行梳理与改善。精益生产中将制造过多过早、库存、搬运、等待、不必要的作业、不必要的动作以及不良品流窜这七种形式,归纳为浪费,这浪费是企业生产效率不高、盈利能力不足的根源,需要不断进行完善与消除。如果这些问题没解决,就直接实施智能制造,很可能是用系统的方式把浪费固化下来,既丧失了改善的机会,又增加了不必要的投入。
比如,没有对库存过多的浪费进行改善,就投入大量财力物力去建设智能化的立体仓库;没有对动作浪费进行改善,就引进机器人或机械臂去从事这些本属于浪费的动作,这些都造成了很大的浪费。
③ 价值的快速流动
精益生产强调价值流的快速流动,包括物理布局工艺流程化,信息传递自动化,以及人、产线设备、仓储物流之间协同化。如果在物理布局上有大量断点存在,就会给智能制造的排产与调度带来了更大复杂度。
在系统整体运转的过程中,尽可能多地消除停滞和等待,需要将人、产线设备、仓储物流之间的相互协作机制、信息传递机制、防错与纠错机制,在统一的系统框架内进行设计与建设。
④ 高度柔性与适应性
精益生产的柔性是指通过快速切换(SMED)的实施与改善,实现产线在生产不同型号、不同配置,甚至是不同种类产品时,可以根据需要进行快速切换。
在小品种多批量、客户需求千变万化的今天,智能制造建设也必须要考虑产线柔性与适应性等问题,否则就可能造成大量投资的浪费。
⑤ 尽善尽美原则
精益生产中标准作业、自工序完结、良品条件创建与维持、质量内建、安灯控制、防错与纠错机制、变化点管理、全员生产性维持(TPM)等术语之下,都有一套品质维持的理念、原则与方法,这些原则和方法同样可以智能制造的建设。
比如,上下工序之间,设备与零件部之间都需要建立全数良品的加工条件与标准,当条件发生偏离时,应当向相关人员发出异常提醒,甚至停止生产。如果智能制造系统缺少这样的机制,自动化程度越高,损失往往越大。
![沧州数字化车间报价表](http://l.b2b168.com/2022/03/14/13/202203141353475328754.jpg)
该精益屋以自动化设备、信息化系统为基础,以精益思想为主线,以自働化、智能化(含数字化、网络化)为新时代的支柱,基于5S、生产布局、标准作业、设备TPM等传统精益理念,在设备互联互通、计划排产、大数据分析等数字化、网络化、智能化手段的支撑下,实现自动化、智能化、精益化三者的深度融合,并通过智能化手段更好地促进生产过程的均衡化、柔性化、准时化以及实现消除浪费与持续改进,从而确保企业的质量、成本、交期,构建一个客户满意、员工满意、社会满意、充满活力与竞争力的智能化、精益化企业。
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数字化车间”,是企业已经熟悉和常用的基本术语,其中“数字化”的内涵包括但是并不限于数字化本身,而是将数字化、网络化要素集成为一体并在内涵上有所扩大的“数字化”概念,其基本含义与德国工业4.0中的“Smart(智巧)”相对应,与中国工程院提出“数字化网络化”的智能制造第二范式相对应。本文以下凡是提及“数字化车间”之处,皆采用该术语内涵。
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很多人认为,大量采购和引入数字化设备是建设好数字化车间的前提。这是一个很大的误解:数字化设备与数字化车间之间既非必要条件,也非充分条件。即便车间中全是数字化设备,如果没有实现设备的互联互通,没有实现生产过程的数字化管理,数据没有实现真正的有序流动,也不能称之为数字化车间。相反,即便车间里的设备不全是数字化设备,但经过“三哑改造”,设备被接入信息化系统,生产过程实现数字化、网络化与智能化(如智能排产、决策支持分析等),对生产计划、生产资源、生产进度与产品质量等数据在信息化系统中进行有效管理,并可以根据生产需要进行有序流动,也可算是数字化车间。比如,在服装加工等劳动密集型企业都可以通过数字化、网络化改造实现车间的数字化管理。
数字化车间实施效果
通过成功实施数字化车间系统,企业在车间管理方面将会有质的提升,为企业智能化转型升级奠定良好的基础。
1) 设备互联,“哑设备”聪明起来
通过设备的互联互通,将车间的数控机床、热处理设备、机器人等数字化设备实现程序网络通讯、数据远程采集、程序集中管理、大数据分析、可视化展现、智能化决策支持,将设备由以前的单机工作模式,升级为数字化、网络化、智能化的管理模式。
2) 协同生产,让设备地运转
通过系统中的计划、排产、派工、物料、质量、决策等模块,以信息化系统为手段,实现各种信息的共享与协同,做到车间层面化计划、精益化生产、可视化展现、精细化管理,将以前串行生产转变为并行的协同生产模式,实现“一个流”的生产,工件转移到设备前,加工程序等技术文档、工装夹具等生产资源已经全部准备就绪,大大减少设备的各种等待时间,可明显提升设备生产效率,降低生产成本,提高客户满意度。
3) 虚实融合,数据在流动中增值
改变传统的制造模式,做到虚拟世界与物理世界深度融合,虚实映射、相互促进。车间各岗位、各设备都融于整个信息化系统,以数据有序流动为特征,以高质生产为核心,人、机、料、法、环、测各环节相互融合,基于数字化、网络化、智能化的管理系统,使管理者能做到“看得见,说得清,做得对”,实现了生产过程的“Smart”,即敏捷、、高质、低成本、绿色、协同的智巧化生产与服务模式。
4) 智能制造,降本提质增效是标尺
通过数字化车间建设,对车间进行全面的科学管控,大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度,并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理,可对企业生产效率、产品质量、生产成本等方面有明显改善。
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